为了改善工厂的整体状态，李经理建议肖总引进5s。在会议上李经理将5s讲的头头是道：我们先看一下最早起源于rb的5s生产现场管理的概念：5s是指整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke）五个项目，因日语的拼音均以“s“开头，英语也是以“s”开头，所以简称5s

整理：分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

从以上概念看，5s不过是对生产现场管理、人员素质的最根本的要求，总目标是让所有的生产参与者要养成好的生产习惯：东西分类摆放，有标识、标记，保持生产现场的良好卫生情况，原材料和成品要分类摆放等等。如果生产人员素质高，思路清晰，责任心强，这个5s现场管理不过是一件非常容易达到的基础性工作。

秦奋认为至于有些培训课程中谈到的实行5s可以降低成本，提高生产效率，提高生产质量等作用，不是没有，有也不过是一点点最基本的作用。

1、降低成本：5s管理对降低成本的作用只能表现在对生产边角料、废品等的及时回收上。而真正能降低成本的工作应该是在产品的研发阶段，合理根据原材料情况设计产品规格及型号，以求原材料利用率最大化。对边角料的利用问题上研发人员可以开动脑筋设计出更多的附带产品。降低成本还应该体现在生产人员的生产速度上，5s现场管理的再好，生产者都是慢动作，时间成本就会增加。

2、提高效率：5s实行的好，确实可以帮助提高效率，但也只是最基本的作用，无非是物品摆放到位，有标识、标志，在生产的过程中可以快速准确的找到材料。而真正的提高效率其实是体现在精准的生产工艺上。在不同的工序中，人、机、料达到和谐统一，才能快速高效，每个工序都为下一道工序提供高质量、高标准、准时间的产品，才能让总的生产效率提高，因此，打造高水平生产工艺才是提高生产效率的重点。另外，很多时候人们会忽视了对机器设备的维护保养，在5s管理中机器的外部被擦拭的很干净，却不能在开工前利用很简短的时间给机器内部“注注机油”，生产设备的定期保养也是提高效率的重点之一。